QQ截图20181008135744.jpg曼恩慕尼黑工厂

在IAA2018期间,商车邦记者随曼恩中国VIP客户一同参观了曼恩慕尼黑工厂,在这里观看以质量著称的曼恩卡车,是如何被生产制造出来并交付到中国客户手中。

QQ截图20181008135651.jpg工厂内的办公区

曼恩慕尼黑工厂是曼恩1955年从宝马手里购买,迄今已使用60多年。工厂占地面积100万平方米,其中卡车部分41500平方米,驾驶室部分415900平方米,车桥部分39000平方米,共有员工9300人,每年可生产46700辆TGX和TGS重型卡车,110500根车桥,9700个分动箱,63200台驾驶室。

QQ截图20181008135705.jpg车间外停满了装着各种配件的挂车

2015至2020年间,曼恩计划对慕尼黑工厂投资11亿欧元进行改造扩建。一进入厂区,工作人员告诉我们,曼恩新建的驾驶室涂装车间扩建后可以达到600台/天的产能。其他车间的扩建和改建正在陆续进行中。

QQ截图20181008135735.jpg组装完成的驾驶室成品

参观过程中,可以看到在车间外停满了装着各种配件的挂车。由于曼恩有40%的零部件是直接上线安装,这些挂车就充当了临时仓库,缓解了曼恩工厂的库存压力。

进入到车间内,发现里面有各种叉车在作业,而且比我们常见的叉车行驶速度更快,操作更熟练。除了叉车,地面上也有无人搬运车(AGV)沿着既定的路线在工作。由于各种车辆穿梭,车间内在交叉路口专门设置了栏杆来保证交通秩序。

QQ截图20181002141833.jpg底盘翻转

总装线长约800米,一条线可以每天组装180台车。我们从总装的第一道工序开始参观。通常国内卡车总装线是从已经组装好的车架开始生产,而曼恩和其他欧洲品牌一样,都是从车架组装开始。

当打好工艺孔的纵梁和横梁被送到总装线上,第一道工序就是组装车架。在这个的流程中,会生成17位的底盘号,车辆的文件也同步生成,接下来的每一个组装步骤都要按照底盘号要求操作,一个车架可以对应78种车型,采用混线操作。在车间工位屏幕上有倒计时显示,车架组装节拍是4分钟。我们注意到,在每个正在组装的底盘后面都有一个装满配件的小挂车,里面是每道工序安装需要的配件。车架组装完成后,会有新的配件挂车被挂到上面。

QQ截图20181002142127.jpg工位上的电子显示屏

在每一个工位都有质检清单,只有组长签字后才能进入下一环节。当车架完成后,开始安装悬架和驱动桥。驱动桥是在另一个车间组装完成吊装到总装车间,非驱动桥也是从另一个城市组装好后直接运输到总装线。底盘组装区有很多气动工具,它们的颜色不同,工作人员告诉我们,这是为了区分不同的扭矩范围。

底盘全部组装完成后要进行翻转操作,曼恩慕尼黑工厂早期的底盘翻转很复杂,后来经过生产线工人创新出的方法提升了翻转速度,大约5秒钟就可以完成一次翻转。翻转装置采用的是两长两短4根皮带,通过滑轮机构可以快速翻转。皮带基本上每周要更换一次,当然如果工人认为不安全也可以随时更换。

完成翻转后的底盘要进入第一道质检门,总装线总共有3个大的质检门,会检查从第一步开始的所有安装工作,如果发现问题会送回返修。

安装好的底盘接下来将被送到喷漆车间,喷漆车间长150米,每个底盘喷涂需要3-4个小时,通常以黑色漆为主,客户也可以选择颜色。喷好的底盘通过可旋转的操作车送到下一个工序。这种旋转车刚刚使用2年,比以前的工序可以节约1.5分钟。

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车间的技术工人老中青结合

在参观过程中,车间内响起了叮咚的铃声,原来是到了休息时间,这时整个生产线需要停下来,工人在生产线两侧的休息区开始休息。车间内有一个被称为PTM的区域,里面会展示很多总装线安装错误的案例,专门用于对生产线的新人进行质量培训。

底盘在安装各种管线后,接下来是总成安装。发动机和变速器有专门的分装线进行组装,这个工位有20个工人,在30分钟内可以将发动机和变速器组装到一起,然后吊装到底盘上。这时就要进入第二道质检门,因为这一道工序有发动机安装,所以是质量检查的重点。在质检门有一个狮子和Q的标志,绿色表示通过,红色表示不通过。

驾驶室也在单独的区域进行分装,每天的产能是240台。驾驶室本体先从喷涂车间输送到总装线,由于曼恩高顶车型采用玻璃纤维材料,需要后期安装,所以我们看到总装线上的很多驾驶室顶部都是打开的,这样就很方便床铺、面板及储物箱和冰箱的安装。而顶盖会沿着输送带送到驾驶室分装线,在安装仪表台之前进行“封顶”。

仪表台也是由单独的分装线完成,组装好后由机器人安装到驾驶室内,这道工序是车间内唯一一个使用机器人的地方。这些ABB品牌的机器人会为仪表台拧紧螺丝,同样前风挡玻璃也是由机器人安装并进行打胶。之所以在这个工序使用机器人,我想主要是因为这些需要搬动的物料比较重,而且比人工操作更容易保证一致性。

QQ截图20181002141940.jpg生产线采用AGV无人搬运车

完成上述工序后,就可以安装座椅及驾驶室附件。车门也是采用分装线组装,然后被送到驾驶室线。整个驾驶室全部组装好后,驾驶室被吊装到总装线,吊装机构的4根吊索有专门的保护装置,避免划伤驾驶室。最后是电瓶、轮胎及底盘附件安装,然后加注机油和冷却液。

组装好的车辆进入第三道质检门,主要是检查第二和第三道工序的工作。车间每天会随机抽查一辆车,进行质检打分。在车间内会有专门的区域,把质检出问题的车辆集中解决。

我们注意到,一般卡车的总装车间都是采用传送带进行流水线作业,但曼恩慕尼黑工厂采用的却是AGV无人搬运车。据工作人员介绍,AGV更灵活,适合柔性化生产,它还可以适应不同高度的底盘,便于工人操作。

经过第三道质检门之后,在生产线的最后一个环节,组装好的车辆将从AGV车上被放到地面,这时与车间生产线地面水平的2个液压平台缓缓升起,起到类似地沟的功能,升起后AGV车就可以撤走了,然后液压平台下降到与地面平齐,车辆启动,完成第一次点火。

车辆从生产线点火后进入3个检查站,第一个是人工初检,然后进入到转鼓测试环节,最后一道是检查车桥、车轮以及电脑标定,最终车辆完成下线。这些车辆在调试入库后,会按照订单发往全球各地,其中,供应中国市场的曼恩卡车也是在这里生产的。

采用专门的运输车运输成品车

QQ截图20181008135557.jpg工厂对面的Truck Forum集展示与交车功能于一体

QQ截图20181008135835.jpgTruck Forum内等待交付的车辆

QQ截图20181008135629.jpg一位用户正在提车

QQ截图20181008135641.jpg办好交付手续的车辆驶离Truck Forum

在参观中,曼恩慕尼黑工厂总体给人的感觉是忙而不乱。受场地限制,总装车间布局很紧凑,通过多个分装线来提升效率。车间的技术工人老中青结合,作业过程不紧不慢。在过去5年中,曼恩卡车在德国莱茵TÜV进行的1-5年卡车故障率报告中都获得了最佳表现,这与其在制造环节的精益求精有着直接关系。