现阶段，随着电动重卡的使用覆盖面越来越广，其暴露的相关问题也愈发明显，商车邦通过深入实际使用场景，将用户遇到电动重卡普遍问题进行了梳理和分析。

驾驶室密封性差

电动重卡由于电池重量会影响车辆自身的承载能力，也就是行业内常说的“亏吨”。如果车辆想要提高承载能力，只能靠降低整车除电池外的其他部件重量，这就导致部分车辆会通过对驾驶室这一主要车身部件进行“减配”，以降低车辆自重。带来的结果就是影响了驾驶室的密封性，车辆在砂石场、煤矿厂等粉尘较多的场景下运输时，车内易堆积粉尘，尘土中的颗粒也可能进入仪表盘、显示屏、操作面板等部件的缝隙，造成按键卡顿、触点短路或显示屏故障。提高车辆的后期使用维保成本，车载传感器若被灰尘堵塞，可能导致信号传输异常，影响车辆状态监测，危害车辆行驶过程中的行车安全。

某品牌电动重卡怀挡处粉尘堆积

车内粉尘增多后不仅可能会堵塞车辆空调系统，影响出风口的风力；粉尘还会附着在驾驶员在车上的被褥、水壶等个人物品上，增加车内驾驶员的清洁工作量。再加之驾驶员长时间在车内工作，粉尘可能会影响驾驶员健康。

生活用电不便

电动重卡凭借其大容量的动力电池配置，更适合在车上加装生活起居电子设备，但在商车邦为期半年多的市场走访调研过程中发现，电动重卡的大容量动力电池只可以为车辆行驶提供能量，车上的用电基本上要靠车辆24V小电瓶，在使用车载电器时依旧要保证车辆处于启动状态。

但电动牵引车在启动后，车辆的“三电系统”将处于待命状态，同时车上再使用大功率电器，会导致动力电池组持续大电流放电，频繁的大电流放电，将加速动力电池组内部化学反应速率，进而降低电池使用循环寿命。

同时，电动重卡的电路设计都有额定负载上限，在使用多个大功率用电器时有可能会导致线路电流超过线路安全阈值，进而引起线路发热、短路起火等安全问题。在使用车上大功率电器时还有可能导致车上电流瞬时增大，对控制器、传感器、逆变器等精密电子元件造成损伤。

如此一来，电池损耗、电路故障及电子元件的损坏会导致维修频率升高，进而提高了电动重卡的使用成本。

智能安全辅助装置缺失

在商车邦外出调研中，受访的多个车队表示，原车的安全辅助装置缺失或在实际使用过程中的作用不大，都需要车队在后期自主加装安全装置。

实际上，由于电动重卡的动力系统是以三电为主，相比传统燃油重卡复杂的机械传动系统更加简单，更容易实现对动力输出的精准控制，可以快速响应智能辅助系统的指令，执行效率更高。

同时电动重卡的动力电池组，也可以持续为毫米波雷达、摄像头等辅助安全设备提供持续稳定的电源支持，更快的数据传输速度，也让电动重卡更具备安装智能安全辅助装置的优势。

电池散热部件经常损坏

天津某车队的车队长向商车邦反馈，其车队中的电动重卡每年基本上要更换1-2个电池散热风扇，在夏季高温环境下，车队内电动重卡的散热风扇的损坏率更高。

电动重卡后背式电池布置

现阶段，电动重卡在采用后背式电池布置的情况下为保证挂车回转半径，会将电池组尺寸设计得较为紧凑，这样就会导致电池组内部散热通道设计狭窄，导致局部位置热量堆积，加速散热风扇等部件的老化。同时在夏季高温情况下，由于电池组散热口较小，导致电池组散热系统可能会长时间超负荷工作，导致散热风扇出现问题。

由于电动重卡主要在资源型运输倒短工况下使用，在砂石料厂、煤矿厂等沙尘较多的运输场景中，粉尘易附着在散热风扇、散热器的表面，形成一层由粉尘颗粒组成的隔热层，降低散热风扇等部件的散热效率，同时粉尘进入风扇轴承会加剧磨损，导致风扇异响或停转。

变速箱损坏频繁

电动重卡的驱动电机扭矩可以达到燃油发动机峰值扭矩的数倍，且其扭矩响应时间缩短至毫秒级。传统变速箱齿轮组设计难以承受瞬时高扭矩冲击，导致齿面胶合、断齿等情况经常出现。重载起步时若离合器接合过快，齿轮承受的瞬时冲击载荷可超过设计极限的150%，在矿山等频繁启动、爬坡工况下，电动重卡变速箱的换挡频率要比公路运输高3至5倍，进而加剧同步器磨损，引发“打齿”的情况出现。除此之外，现阶段大部分电动重卡使用的是单级减速器，在高速工况下，电机效率会降低15%-20%。

众多厂家为平衡高速运输效率及低速扭矩，引入了多挡变速箱，但由于无法精准控制挡位切换时的转速匹配精度，同样易引发变速箱内齿轮碰撞，最后导致车辆在行驶过程中出现“趴窝”的情况。

改进建议

目前，电动重卡正在面临着从技术迭代到场景适配的系统性挑战。

若要有效解决电动重卡的使用痛点问题，就应该从多个维度着手。首先，主机厂应该以保证用户需求为前提，平衡类似“自重”与车辆性能的需求，并尽快给出改善电池散热、变速箱匹配等多种影响车辆运行效率的方案。其次，依托电动重卡三电系统信号传递快、可以精准控制等特点，应将智能安全辅助装置从“选配”升级为“标配”，提高驾驶安全性。最后，在资源型运输、港口运输等特殊场景，车企要根据用户需求精准开发定制化产品，保证车辆可以更好地应对极限工况，从而降低用户车辆的全生命周期成本。