市场用户对电动重卡产品的满意度不仅局限于产品能耗和质量表现，整车产品设计也是关键影响要素。产品功能是否为当前用户所需要的？哪些设计不适用、哪些设计可改进……这些都是商车邦日常调研的主要课题之一。通过近期市场走访，商车邦收集了用户端反馈的如下问题。

动能回收不省电还费电

车队用户口中常说的“回电功能”，即制动能量回收。这一功能设计的初衷是在车辆制动或下坡时将动能转化为电能，回充到动力电池中，即可直接增加电池电量，提升续航里程，又能降低电耗和电费支出、延长制动部件寿命，进而为车队带来综合降本增收，是电动重卡车队尤为关注的功能。但在商车邦的日常走访中也有不少车队吐槽这一功能，不仅不省电反而费电，进而让售后取消了回电功能。

这些车队用户表示，司机在实际运营中尤其在较平坦路况或红绿灯情况下，根据经验判断车辆利用惯性到红绿灯的距离，中间无需点刹，只到红绿灯才进行一次点刹；但回电功能强制介入，司机减速后车辆迅速降速，通常距离红绿灯还要有100米左右，还需再次加速向前，不但不省电反而费电、费事。“回电功能若能设置强、中、弱或者几个不同挡位也行，司机在下坡、平路、红绿灯等不同场景可以切换控制”，这些车队用户表示。

商车邦了解到，目前不同品牌电卡回电功能设计差异较大，有些松开电门很快减速，有些则仍然保持较大向前惯性。

整车配置要多关注实际场景

整车厂要提升销量，产品力是关键，其中“定制化”又是支撑这份竞争力的关键策略。所谓定制化，从整车设计角度来看顾名思义要根据实际运营路线、载重、平均车速等具体应用场景，来对软硬件进行精细化定制，以精准覆盖细分场景的复杂需求。但在商车邦走访过程中发现，一些厂家的定制化策略还停留在大场景框架，不够详细、深入，提供的定制化整车产品也往往更加关注实验室或经验数据，缺乏对实际典型区域场景的数据参考，比较典型的如《从双电机回归单电机：这一区域电动重卡需求为何出现新变化？》一文中的案例。

再比如，从载重设计上，一些大自卸车型经验设计是承载60-80吨，通常匹配8吨前桥，固定轮胎的法兰也较小、钢圈厚度较薄；但实际使用场景承载量通常更高，此时就会出现法兰和轴承烧死、钢圈破裂、前桥报废等现象，严重影响用车体验。而根据区域实际情况应该将前桥更换为9-10吨桥，钢圈与法兰也要换成更厚、更大的。再比如说标载版牵引车，某些区域市场常年重载运营，此时车辆的一些承重设计就需要同步提高。这些需要典型区域市场经销商与主机厂信息贯通、实时交互，才能让产品及时适配该区域用户真实用车需求。

哪些设计影响减重

要知道“低自重”是当前主流用车群体的一项“刚需”，毕竟当前主流电卡用户的盈利模式仍是传统的“多拉快跑”。但在市场上，一些产品的设计、布局却让部分用户认为不符合减重需求。

这里尤其是不同的动力总成架构和电池布置方式。比如，后背+底置的电池布置方式，这种方式的初衷是在电动重卡整车的重心与轴距、电量与空间、稳定性与灵活性之间寻找最优解。但市场用户认为这种布置方式忽略了整车及电池在电气系统与热管理系统上涉及部件数量、重量和费用上的增加，认为这种方式会很逐步被淘汰。

动力总成布置方面，用户吐槽一些车型电机、变速箱、传动轴、后桥的布置不合理，管线又长又重、接口多且走向杂乱。目前用户端已经意识到只有将电机、变速箱、后桥之间的距离拉近才能获得更高效率、更强动力，以及更轻自重，单纯堆砌品牌部件而忽视整体布局优化的产品用户已不愿意买单。

工具箱还有没有必要保留

重卡工具箱设计的初衷源于长途运输中的两大实际需求：为司机提供更多储物空间以及长途运输中的“自救”需求。在商车邦市场走访过程中，车队用户明确表示，“对于中短途和倒短用户，电动重卡工具箱设计根本没必要；但对于跑中长途以及西南地区的用户，高顶、双卧铺、工具箱这些配置还是要高一些”。也有用户认为，“灭火器、警示牌等安全防护装置不能一股脑塞进驾驶室；一些绝缘工具也需单独存放，工具箱仍有保留必要”。

商车邦了解到，目前电动重卡上工具箱基本已从“标配”变为“选装项”，这种变化主要源于电动重卡底盘的布局方式变化以及整车减重的一些需求。而上述中短途用户对电动重卡工具箱的“舍弃”主要也是源于对整车减重、降耗的需求及服务站保障及时性的确认。

充电口个数与现有充电桩匹配问题

这个问题的本质其实是超充车型与现有充电桩的匹配问题。比如三枪900A，但目前充电桩多数为双枪，如果三枪同时充电需要占用一台半充电桩，充电桩运营商不同意，车队用户也很少这样选择。据车队用户反馈“运营车辆充电通常会从15%-20%左右开始充，双枪充到80%基本上也就30-40分钟，比三枪超充多出的20分钟司机刚好可以用来休息；此外，充电快了，对电池寿命会有影响”，这批用户认为三枪甚至四枪充电的设计既与当前主流充电桩不匹配，也没有必要，未来如果是自建场站或高频干线运营可能适配三枪充电的设计。

综上，商车邦认为，当下电动重卡市场用户的每一个“槽点”背后，都指向同一个核心命题——电动化不是简单的动力替换，而是一场整车设计的系统性重构。谁能在用户需求的颗粒度上做得更细，谁就能在电动重卡赛道上走得更稳。